lunes, 21 de febrero de 2011

Materiales compuestos

Diseño con Materiales compuestos
Lo siguiente es un resumen práctico para cuando estamos por desarrollar alguna
pieza de algún objeto a diseñar, no pretende ser un tratado específico ni una
recopilación, solo un resumen práctico y útil para las etapas de selección de
material del proceso de diseño.
Un material compuesto es un sólido heterogéneo consistente de 2 o más materiales que están mecánicao químicamente unidos. Cada uno de estos componentes retiene su identidad en el compuesto, manteniendo sus características estructurales y propiedades.
Se pueden mejorar varias propiedades con esta unión, tenacidad, densidad, comportamiento frente a altas temperaturas, resistencia a la corrosión, conductividad eléctrica, térmicas, etc.
Según el fin de la 2da fase (material) si incrementa las propiedades será de “refuerzo” sino será de “relleno”.
Materiales compuestos en un avión
 


Ventajas de los materiales compuestos:
Buen comportamiento mecánico
Resistencia a altas temperaturas
Anisotropía
Atenuador de vibraciones
Resistencia química
Libertad de diseño formal
Alto concepto de forma cercana a la final
Los materiales compuestos dependen de:
Las propiedades de cada uno de los componentes que conformen el material
Las cantidades relativas de cada uno de los materiales
Del tamaño, forma, distribución y sobre todo orientación, de los refuerzos inmersos en la matriz.
Del grado de adhesividad entre refuerzo y matriz.
Tipos de materiales compuestos
Los materiales compuestos se pueden dividir en tres grandes grupos:
Materiales Compuestos reforzados con partículas.(a)
Están compuestos por partículas de un material duro y frágil dispersas discreta yuniformemente, rodeadas por una matriz más blanda y dúctil
Tipos: Endurecidos por dispersión Formados por partículas verdaderas
Materiales Compuestos reforzados con fibras (b)
Un componente suele ser un agente reforzante como una fibra fuerte: fibra de vidrio, cuarzo,
kevlar, Dyneema o fibra de carbono que proporciona al material su fuerza a tracción, mientras
que otro componente (llamado matriz) que suele ser una resina como epoxy o poliéster que
envuelve y liga las fibras, transfiriendo la carga de las fibras rotas a las intactas y entre las que
no están alineadas con las líneas de tensión. También, a menos que la matriz elegida sea
especialmente flexible, evita el pandeo de las fibras por compresión. Algunos compuestos
utilizan un agregado en lugar de, o en adición a las fibras.
En términos de fuerza, las fibras (responsables de las propiedades mecánicas) sirven para
resistir la tracción, la matriz (responsable de las propiedades físicas y químicas) para resistir las
deformaciones, y todos los materiales presentes sirven para resistir la compresión, incluyendo
cualquier agregado.
Los golpes o los esfuerzos cíclicos pueden causar que las fibras se separen de la matriz, lo
que se llama delaminación.
Materiales compuestos estructurales (c)
Panel sandwich con núcleo en forma de panal.
Están formados tanto por composites como por materiales sencillos y sus propiedades
dependen fundamentalmente de la geometría y de su diseño. Los más abundantes son los
laminares y los llamados paneles sandwich.
Los laminares están formadas por paneles unidos entre si por algún tipo de adhesivo u
otra unión. Lo más usual es que cada lámina esté reforzada con fibras y tenga una dirección
preferente, más resistente a los esfuerzos. De esta manera obtenemos un material isótropo,
uniendo varias capas marcadamente anisótropas. Es el caso, por ejemplo, de la madera
contrachapada, en la que las direcciones de máxima resistencia forman entre sí ángulos rectos.
Los paneles sandwich consisten en dos láminas exteriores de elevada dureza y
resistencia,, (normalmente plásticos reforzados, aluminio o incluso titanio), separadas
por un material menos denso y menos resistente, (polímeros espumosos, cauchos
sintéticos, madera balsa o cementos inorgánicos). Estos materiales se utilizan con
frecuencia en construcción, en la industria aeronáutica y en la fabricación de
condensadores eléctricos multicapas.

Materias primas, Fibras y Matrices

Fibra de vidrio:
La fibra de vidrio (del inglés fiberglass) es un material fibroso obtenido al hacer fluir vidrio
fundido a través de una pieza de agujeros muy finos (espinerette) y al solidificarse tiene
suficiente flexibilidad para ser usado como fibra.
Sus principales propiedades son: buen aislamiento térmico, inerte ante ácidos, soporta
altas temperaturas. Estas propiedades y el bajo precio de sus materias primas, le han
dado popularidad en muchas aplicaciones industriales. Las características del material
permiten que la Fibra de Vidrio sea moldeable con mínimos recursos, la habilidad
artesana suele ser suficiente para la autoconstrucción de piezas de bricolaje tales
como kayak, cascos de veleros, terminaciones de tablas de surf o esculturas, etc.
Debe tenerse en cuenta que los compuestos químicos con los que se trabaja en su
moldeo dañan la salud, pudiendo producir cáncer. Existen guías que describen el
procedimiento de fabricación y moldeado en fibra de vidrio y artistas que la han usado
para sus obras como Niki de Saint Phalle.
Otra definición:
Fibra mineral elaborada a partir de sílice, cal, alúmina y magnesita.
A estas materias se les añaden óxidos diversos y se trituran finamente
consiguiendo una masa homogénea, que mas tarde se introducen
en un horno a 1.550 ºC.
El vidrio fundido se extruye y estira, aplicándole un ensimaje y
consiguiendo así el filamento.
Existen cinco grupos:
• Tipo E: es el tipo de fibra más empleado, se caracteriza por sus
propiedades dieléctricas, representa el 90% de refuerzo para
composites.
• Tipo R: se caracteriza porque tiene muy buenas prestaciones
mecánicas, demandándose en los sectores de aviación, espacial
y armamento.
• Tipo D: su principal característica es su excelente poder dieléctrico,
de ello su aplicación en radares, ventanas electromagnéticas…
• Tipo AR: posee un alto contenido en óxido de circonio, el cuál
le confiere una buena resistencia a los álcalis.
• Tipo C: se caracteriza por su alta resistencia a agentes químicos.
Fibra de carbono:
La fibra de carbono es un material compuesto, constituido principalmente por carbono.
Tiene propiedades mecánicas similares al acero y es tan ligera como la madera o el
plástico. Por su dureza tiene menor resistencia al impacto que el acero. Al igual que la
fibra de vidrio, es un caso común de metonimia, en el cual se le da al todo el nombre de
una parte, en este caso el nombre de las fibras que lo refuerzan.
Al tratarse de un material compuesto, en la mayoría de los casos -aproximadamente un
75%- se utilizan polímeros termoestables. El polímero es habitualmente resina epoxi, de
tipo termoestable aunque otros polímeros, como el poliéster o el viniléster también se
usan como base para la fibra de carbono aunque están cayendo en desuso.
Las propiedades principales de este material compuesto son:

Fibras de Aramida – Kevlar:
El Kevlar® o poliparafenileno tereftalamida es una poliamida sintetizada por primera vez en 1965 por la química Stephanie Kwolek, quien trabajaba para DuPont. La obtención de las fibras de Kevlar fue complicada, destacando el aporte de Herbert Blades, que solucionó el problema de qué disolvente emplear para el procesado. Finalmente, DuPont empezó a comercializarlo en 1972. Es muy resistente y su mecanización resulta muy dificil.
Esencialmente hay dos tipos de fibras de Kevlar: Kevlar 29 y Kevlar 49.
El Kevlar 29 es la fibra tal y como se obtiene de su fabricación. Se usa típicamente como refuerzo en tiras por sus buenas propiedades mecánicas, o para tejidos. Entre sus aplicaciones está la fabricación de cables, ropa resistente (de protección) o chalecos antibalas. El Kevlar 49 se emplea cuando las fibras se van a embeber en una resina para formar un material compuesto. Las fibras de Kevlar 49 están tratadas superficialmente para favorecer la unión con la resina. El Kevlar 49 se emplea como equipamiento para deportes extremos, para altavoces y para la industria aeronáutica, aviones y satélites de comunicaciones y cascos para motos.

Características de Kevlar

Usos de Kevlar

El Kevlar ha desempeñado un papel significativo en muchos usos críticos:
  • Cuerdas, bolsas de aire en el sistema de aterrizaje del Mars Pathfinder;
  • Cuerdas de pequeño diámetro;
  • Hilo para coser;
  • Petos y protecciones para caballos de picar toros;
  • El blindaje antimetralla en los motores jet de avión, de protección a pasajeros en caso de explosión;
  • Neumáticos funcionales que funcionan desinflados;
  • Guantes contra cortes, raspones y otras lesiones;
  • Kayaks con resistencia de impacto, sin peso adicional;
  • Esquís, cascos y racquets fuertes, ligeros.
  • Chaleco antibalas.
  • Candados Kensington para notebook.
  • Revestimiento para la fibra optica.
  • Compuesto de CD / DVD por su resistencia tangencial de rotación
  • Silenciadores de tubos de escape.
  • Construcción de motores.
  • Cascos de Fórmula 1
  • Extremos inflamables de los Golos, objeto muy popular entre malabaristas.
  • Veleros de regata de alta competición.
  • Botas de alta montaña
  • Cajas acústicas (Bowers & Wilkins)
  • Tanques de combustible de los F1
  • Alas de aviones
Fibras de polietileno:
fibra de UHMWPE también conocido como el polietileno de alto módulo (HMPE) o de polietileno de alto rendimiento (HPPE) es un termoplástico que tiene muy cadenas largas y alto peso molecular, dando como resultado un material muy resistente, con la fuerza mayor impacto de cualquier termoplástico actualmente hace. Es altamente resistente a los productos químicos corrosivos, la humedad muy baja absorción, muy bajo coeficiente de fricación, autolubricantes y altamente resistente a la abrasión.
Los paneles balísticos actuales están compuestos por sofisticados materiales integrados en dos grandes familias: las fibras de aramidas y las fibras de polietileno.

Comercializadas bajo los nombres de KEVLAR o TWARON. Entre sus características destacan el que presentan una densidad muy baja (1,44), pero ofrecen una resistencia mecánica muy superior al acero, el cual tiene una densidad de 7,85. Desde su invención, tanto el KEVLAR como el TWARON, han evolucionado considerablemente aumentando más, si cabe, sus prestaciones balísticas. Actualmente, el TWARON de última generación es el conocido con el nombre comercial de TWARON T-2000.

LAS FIBRAS DE POLIETILENO
Las fibras de polietileno son comercializadas, entre otros, bajo los nombres de
SPECTRA o DYNEMA, según el fabricante de las mismas. Sus características mecánicas
son de una alta tenacidad y menores densidades que las de las fibras de aramidas.
Estructuras textiles de las fibras:
Fieltros
Tejidos
Ensamblados
Trenzados
Mallados y encadenados

Matrices

Fijan y estabilizan a la fase refuerzo de acuerdo a la orientación deseada
Transmiten los esfuerzos mecánicos a las fibras
Protegen a las fibras de medios externos: humedad, ataques químicos, etc.

Resinas poliéster: Son las más utilizadas en la fabricación de semiterminados del tipo SMC. Se polimeriza mediante el agregado de un catalizador y en caso de querer acelerar la velocidad de la misma, se puede agregar algún acelerador o incrementar la temperatura de trabajo. No son las que poseen las mejores propiedades mecánicas pero son las más baratas.
Resinas Viniléster: Resina de mejores propiedades que las de poliéster, su resistencia química y térmica se puede incrementar a partir de la presencia de aditivos. Su contracción durante el endurecimiento es sensiblemente menor.
Resinas epoxis: Las más utilizadas. De alta resistencia a la temperatura, hasta 250c y con muy buenas propiedades mecánicas, la desventaja es su alto costo y su alta absorción de agua, limitando su utilización en lugares húmedos.
Resinas fenólicas: Las resinas fenólicas según su campo de aplicación pueden ser clasificadas en tres
grandes grupos:
  1. Resinas fenólicas técnicas (RFT) se utilizan para: abrasivos, materiales de fricción, textil, fundición, filtros, lacas y adhesivos.
  2. Resinas fenólicas para madera y aislantes (RFMA) tienen su campo de aplicación en: lanas minerales, impregnaciones, materiales de madera, espumas.
  3. Resinas fenólicas para polvos de moldeo (PM), que son suministradores de las industrias eléctrica, automovilística y electrodoméstica.
Polipropileno, polieterimidas, polieteretercetona: Utilizadas en caso de necesitar mayor deformación y manteniendo la estabilidad química, las matrices termoplásticas son usadas para la fabricación de semiterminados de tipo TPRFV ( termo plásticos reforzados con fibra de vidrio). De altas prestaciones frente al impacto, superiores a los compuestos fabricados a partir de SMC. Otra ventaja son los cortos tiempos de moldeo, sin que haya reacciones durante la polimerización.

Procesos de fabricación:

Semiterminados:

SMC (Sheet moulding compound-Lámina moldeada compuesta)y Prepregs (preimpregnados)
TPRFV (Termo plásticos reforzados con fibra de vidrio)
Pultrusión

Terminados en molde abierto:

Hand lay up ( laminado manual)
Pulverizado (Spray Up)
Filament Winding (Bobinado)

Terminados a molde cerrado:

Prensado
RTM Moldeo por transferencia
RIM Moldeo por Reacción inyección

SMC (Sheet moulding compound-Lámina moldeada compuesta)y Prepregs (preimpregnados)

El SMC o Sheet Moulding Compound consiste en el moldeo de una resina termoestable reforzada generalmente con fibra de vidrio en forma de hilos cortados o continuos, obteniendo la pieza final a través de polimerización de la resina por aplicación de presión y temperatura.
Este método de fabricación posee una etapa preliminar en la que se crea el preimpregnado que después se utilizará para realizar la pieza final deseada. Este pre-proceso se basa en utilizar mechas de fibra de vidrio en cordones continuos que se cortan en pedazos (de unos 5cm) sobre una capa de relleno de resina transportada sobre una película de polietileno. Posteriormente, una vez la capa inferior tiene todas la fibras distribuidas se coloca otra capa de relleno de resina sobre la primera formando un sándwich. Este sándwich se compacta y enrolla en rodillos de embalaje calibrados. Los rollos de preimpregnado se almacenarán para dejar que la fibra se asiente con la matriz termoestable. Las fibras de vidrio pueden presentarse no sólo como fibras cortadas, sino también hay casos en los que se utilizan hilos continuos o como mezcla de ambos (hilos continuos y fibras cortadas), en este último caso se obtendrían las mejores propiedades mecánicas.
Finalmente los rollos de material compuesto se llevan a una prensa, donde se cortan con la configuración adecuada para la pieza a obtener y se colocan en un ajustado molde metálico calentado. Posteriormente la prensa hidráulica se cierra y el SMC fluye uniformemente bajo presión por todo el molde formando el producto final.
Las características principales son:
  • Buena estabilidad dimensional.
  • Excelente acabado superficial por ambas caras.
  • Buenas propiedades de resistencia mecánica.
  • Posibilidad de obtener geometrías complejas.
  • Alta capacidad de automatización.
Es un proceso, que por su elevada capacidad de automatización, se utiliza principalmente en producción de grandes series, siendo el automóvil su principal sector (capotas, paneles delanteros...). Este fenómeno hace que el SMC sea actualmente el método más utilizado en la fabricación de materiales compuestos con resinas termoestables.



TPRFV (Termo plásticos reforzados con fibra de vidrio)

El GRP (Glass Reinforced Plastic), también denominado con las siglas GFRP (Glass-Fiber Reinforced Plastic), TPRFV (Termo plásticos reforzados con fibra de vidrio), es un material compuesto, formado por una matriz de plástico o resina reforzada con fibras de vidrio.
No es inusual denominar informalmente a este material simplemente como "fibra de vidrio".
Se trata de un material ligero, resistente y muy fácil de moldear, por lo que es muy usado en la elaboración de piezas de formas suaves y complejas. En la industria náutica se utiliza para confeccionar el casco de algunas embarcaciones; en aeronáutica y en la industria automobilística para piezas y carrocerías, y en el sector de la construcción como envolvente o fachada en edificios singulares con formas de curvatura irregular.
Los plásticos más utilizados son epoxi, poliéster, viniléster y otros termoplásticos.
Es un material ligero y resistente, rígido, con buen comportamiento frente a la corrosión y al desgaste, y buen aistante térmico, acústico y eléctrico.[1] Entre sus desventajas se encuentran la dificultad de reciclaje, el mal comportamiento frente al fuego (además, los productos de su combustión son tóxicos), y la ausencia de normativas que regulen u orienten sobre su uso, ya que las propiedades del material varían notablemente dependiendo del proceso de elaboración, la cantidad de fibra, y el tipo de resina empleado.[1]
Las propiedades mecánicas dependen esencialmente de la cantidad y disposición de la fibra de vidrio. La resistencia a tracción del material puede oscilar desde los 500 kg/cm2 con vidrio proyectado, hasta alcanzar los 10.000 kg/cm2 con vidrio unidireccional al 90% en peso.[1] En presencia de esfuerzos, el GRP presenta una fatiga estructural que disminuye su resistencia aproximadamente un 1% anual.
Por contra, el resto de propiedades (durabilidad, resistencia a la abrasión, etc.) dependerán fundamentalmente del tipo de resina. Dependiendo de ésta, el material podrá soportar temperaturas entre 125ºC y 300ºC.
Abajo vemos una pieza de TPRFV ya terminada y siendo cortada por una fresadora de 5 ejes


Pultrusión

La pultrusión es un proceso productivo de conformado de materiales plásticos termorrígidos para obtener perfiles de plástico reforzado, de forma continua, sometiendo las materias primas a un arrastre y parado por operaciones de impregnado, conformado, curado y corte. Este proceso se caracteriza por un buen acabado superficial

Proceso

  1. Desenrollado y distribución de los refuerzos de fibra de vidrio u otros materiales.
  2. Impregnación de la resina y control de la relación resina-vidrio.
  3. Preformado gradual hasta alcanzar el perfil final.
  4. Conformado y curado de la matriz.
  5. Postcurado.
  6. Corte.

Ventajas

  • Alta rigidez y resistencia.
  • Bajos costos de producción.
  • Producción continua.
  • Alta velocidad de producción.
  • Versatilidad de formas.
  • Buen acabado superficial.
  • Posibilidad de obtener grandes longitudes.
  • Equipo económico.
  • Selección direccional de propiedades.

Propiedades de los perfiles fabricados por pultrusión








Terminados en molde abierto:

Hand lay up ( laminado manual)
Pulverizado (Spray Up)
Filament Winding (Bobinado)
Hand lay up ( laminado manual)

Es un método de moldeo abierto adecuado para la fabricación de una amplia variedad de productos compuestos que incluyen: barcos, tanques, Bathware, viviendas, RV / camión / componentes de automóviles, productos de arquitectura, y muchos otros productos que van desde cantidades muy pequeñas hasta muy grandes. La capacidad de producción por molde es baja, sin embargo, es posible producir cantidades considerables de producción con múltiples moldes.

Primero una capa de gel se aplica al molde con una pistola de pulverización para una superficie de alta calidad. Cuando la capa del gel se haya secado suficientemente, las acciones de despliegue de fibra de vidrio de refuerzo se colocan manualmente en el molde.
La resina (verde)es aplicada vertiendola mas un cepillado y una pulverización o con un rodillo (consolidation roller) para pintar y rasquetas también se utilizan para consolidar el laminado, mojando completamente el refuerzo, y eliminar el aire atrapado. Capas posteriores de refuerzo de fibra de vidrio se suman para construir espesor de laminado.

Aqui vemos construir una table de Kite surf con esta tecnica + bolsa de vacío

Pulverizado (Spray Up)
Con spray-up, el roving de fibra de vidrio alimenta una pistola con cortador (chopper), el cual corta fibra
de vidrio en longitudes predeterminadas. Esta fibra de vidrio va directamente a un flujo de resina. La
combinación de estos materiales es dirigida a la cavidad del molde cuando la parte compuesta tiene formas.
El roving para pistola es manufacturado a partir de filamentos continuos de fibra de vidrio, sin torceduras
mecánicas y es empacado en tubos que se entregan listos para ser usados en las operaciones del cliente.
También debe contener aprestos especiales para mejorar su manipulación y optimizar el enlace fibra-resina
en el compuesto.
En el procedimiento spray-up, después de curar el gelcoat, es rociada resina catalizada (usualmente
poliéster ó viniléster con una viscosidad de 500 cps a 1.000 cps, junto con fibra de vidrio cortada. Los cortes de fibra de vidrio roving van directamente dentro de la resina rociada, de tal forma que todos
los materiales son aplicados simultáneamente al molde. Empleando resinas con bajo contenido de
estireno ó sin estireno, rellenos y pistolas rociadoras de alto volumen/baja presión ó rodillos de
presión para alimentar resina como aplicadores, se ayuda a reducir las emisiones de compuestos orgánicos volátiles.



Filament Winding (Bobinado)

El bobinado o filament winding es un proceso de fabricación en el que se enrollan refuerzos continuos a grandes velocidades y de forma precisa sobre un mandril que rota en torno a su eje de giro. Las velocidades de trabajo se encuentran entre los 90 - 100 m/min para fibras de vidrio y entre los 15 - 30 m/min para fibras de carbono y aramida. Mediante este proceso se pueden alcanzar volúmenes de fibra de hasta un 75%, siendo posible controlar el contenido de resina. No obstante, es necesario que la pieza sea de revolución y sin curvaturas entrantes. La forma de la pieza debe permitir la extracción del mandril. Existen tres modelos de bobinado:
  • Bobinado helicoidal: el movimiento de rotación del mandril se combina con el movimiento de traslación longitudinal
  • del cabezal de impregnación.
  • Bobinado circunferencial: se trata de una variante del bobinado helicoidal pero con un ángulo de enrollado de 90º.
  • Bobinado polar o plano: tanto el movimiento de rotación como el de traslación longitudinal es realizado por el mandril,
  • permaneciendo fijo el cabezal de impregnación.
Este proceso se utiliza para producir cilindros huecos de alta resistencia. La fibra es proporcionada a través de un baño de resina y después es bobinada sobre un cilindro apropiado. Cuando han sido aplicadas suficientes capas, el cilindro (mandril) se cura en un horno. Por último, la pieza moldeada es separada del mandril.
Las aplicaciones a este proceso incluyen tanques químicos y de almacenamiento de combustibles, recipientes a presión y cubiertas de motores de cohetes.
Los modelos del proceso proporcionan la siguiente información en función de la posición y del tiempo:
  • Temperatura en el interior del material compuesto y del mandril.
  • Grado de curado en el interior del material compuesto.
  • Viscosidad en el interior del material compuesto.
  • Posición de las fibras
  • Tensiones en el interior del material compuesto y en el mandril.
  • Nivel de porosidad en el interior del material compuesto.
  • Tiempo de curado.





Terminados a molde cerrado:

Prensado
RTM Moldeo por transferencia
RIM Moldeo por Reacción inyección
Prensado o Compresión

El proceso de uso de moldes de metal enfrentados actiua bajo presión para comprimir el refuerzo y la resina.
Este proceso es adecuado para el moldeo de piezas complejas de fibra de vidrio de alta resistencia reforzado con piezas de preformas, compuesto de hoja de moldeo (SMC) o compuestos de moldeo a granel (BMC). Se suele utilizar para Continuo Strand Mat Sheet Moulding Compound (SMC) y granel Moulding Compound (BMC).

Las ventajas de este proceso son:

* Excelente acabado superficial
* Moldeado complejos, de alta resistencia de gran parte
* Dos superficies acabadas
* coherencia de partes

Las desventajas de este proceso son:

* la inversión es alta
* Largo tiempo de mecanizado
* Requiere de tratamiento previo del material de moldeo

RTM Moldeo por transferencia
Se trata de un proceso de fabricación en molde cerrado a baja presión. Puede resumirse en cinco etapas:
  1. Se coloca el tejido de fibras secas en el molde y éste es cerrado.
  2. Se inyecta la resina en el molde mediante una bomba.
  3. Se sella la entrada de resina y la salida de aire.
  4. Se aplica calor (curado)
  5. Tras un período de enfriamiento se abre el molde y se retira la pieza
Debido a la posibilidad de moldear las fibras en seco antes de la inyección de la resina, se consigue una mejor orientación de las fibras, aumentando las propiedades mecánicas del material.



RIM Moldeo por Reacción inyección

Es una técnica de fabricación que implica el choque extremadamente rápido de la mezcla de dos
líquidos químicamente reactiva, se inyecta en un molde que da lugar a la polimerización simultánea, el cross-linking y la formación de la pieza. Normalmente, este proceso de baja temperatura suele durar menos de un minuto para completar, incluyendo el tiempo de mezcla, curado y desmoldeo.
Materias Primas
Uretano líquido en diversas combinaciones con el catalizador líquido
Costo
Piezas y herramientas relativamente alto.
Ventajas
Fuerte, piezas flexibles, ligeros, que puede ser pintado.
Desventajas
Lentos ciclos, materias primas costosas.
Aplicaciones
Automotriz alerones, paneles decorativos interiores para automóviles y camiones.
Este es el único video que encontré, muestra solo el desmolde
Ahora tenemos un panorama general de que son los materiales compuestos y con que procesos se
pueden fabricar objetos con los mismos.
Recuerden que se puede ampliar el artículo y que se aceptan sugerencias, críticas, correciones y todo
tipo de "aporte", gracias y saludos.
Bibliografía y webs consultadas, créditos, etc.:

Módulo 2 2005 Tecnología 1, DI UNMDP Cat.:Matías Gamba.
wikipedia
AITEX REVIEW manual de uso de fibras
http://www.sc.ehu.es
http://www.composites.ugent.be/
http://www.azom.com
http://www.plasticstech.info
http://www.frprawmaterial.com
http://www.ale.nl
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Publicadas por a la/s

2 comentarios:

Anónimo dijo...

Excelente información, aunque un poco desorden en la justificación (referente a la alineación del texto).

29 de mayo de 2012, 6:54 p. m.
Anónimo dijo...

Es posible el reciclaje del BMC & SMC Polyester Thermoset Molding Compound.

5 de noviembre de 2013, 1:12 p. m.

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